硬态切削过程中，切削力是衡量整个工艺系统稳定性和切削加工精度的主要因素。试验在带有无级变速的ca6140车床上进行，采用应变式车削测力仪测量切削力，采用自然热电偶法测量切削温度，工件材料选用gcr15轴承钢，通过热处理工艺得到hrc30，hrc40，hrc50，hrc60和hrc64共计5种硬度的试件。

由于pcbn刀具材料的脆性，使用前一般都要进行大钝圆(200~400μm)和倒棱处理，在切削过程中，由于切削深度和进给量都较小，钝圆和负倒棱实际为主要参与切削的部分。受切削区形状的影响，pcbn刀具切削淬硬gcr15轴承钢时径向力fy通常最大，其次是主切削力fz和轴向力fx，而且在粗加工中切削力大约为精加工的6~9倍。硬态切削过程中切削力几乎与进给量、切削深度和后刀面磨损量成线性关系。当切削速度增大时，切削力稍微下降，这主要是因为切削温度有所升高使工件的塑性增强，但这种性质的变化仅对应一定的切削速度范围。当接触角度小和切深较小时，径向力fy非常大且超过了主切削力fz，这时的切削条件比较差，可导致刀具淬裂，应适当提高进给量来改善这种不良切削条件。