聚晶金刚石(PCD)刀具加工铝制工件具有刀具寿命长、金属切除率高等长处，其缺点是刀具代价腾贵，加人为本高。这一点在机器制造业已形成共叫。但比年来PCD刀具的成长与应用环境已产生了许多变化。如今的铝质料在性能上已昔不如今，在加工种种新开辟的铝合金质料(尤其是高硅含量复合质料)时，为了实现生产率及加工质量的最优化，务必认真选择PCD刀具的牌号及多少参数，以合适差别的加工要求。PCD刀具的另一个变化是加人为本连续低落，在市场竞争压力和刀具制造工艺改革的配相助用下，PCD刀具的代价已大幅降落50%以上。上述变化趋势导致PCD刀具在铝质料加工中的应用日益增长，而刀具的实用性则受到差别被加工质料的制约。

PCD刀具的根本特点
    具有极高硬度和奇特机器性能的PCD复合片是由金刚石颗粒和催化剂的稠浊物在高温高压下烧结而成，在合成进程中产生了金刚石颗粒共生物，并在金刚石颗粒之间创建起相连“桥”，从而得到具有催化剂岛状布局、雷同于团体金刚石的PCD质料。PCD质料的布局与PCBN(聚晶立方氮化硼)质料差别。在PCBN质猜中，CBN粒子之间并无实际粘结物；而PCD质猜中则存在共生物，金刚石颗粒之间议决晶格“桥”相互相连。 
    PCD刀具牌号因此金刚石颗粒的粒度举行分类。根据制造商的准则，细颗粒、中等颗粒和粗颗粒PCD牌号所对应的金刚石粒度大抵分别为2μm、10μm和25μm。粗颗粒PCD牌号比细颗粒PCD牌号强度更高，耐磨性更好，在粗加工中具有更长的劳动寿命，但粗颗粒PCD刀具的切削刃难以到达细颗粒PCD刀具外貌的腻滑程度。因此，细颗粒PCD刀具可得到更好的加工外貌光洁度，但磨损速率较快。 
    PCD刀具的代价变化
    过往，代价腾贵一贯是影响用户广泛接纳PCD刀具的一个重要障碍，但如今环境产生了很大变化。业界预计，在过往的两三年中，PCD刀具的代价已降落了40%～60%。出现PCD刀具代价“跳水”的因为之一是市场供大于求。在20世纪90年代初，PCD刀具的成长势头开始超出枯燥的硬质合金刀具，在随后的十年中，对PCD刀具的市场需求连续增长。但是，随着PCD刀具制造技能的老练，其出售增长势头开始减缓，如今整个制造业的不景气对PCD刀具市场也有肯定影响。别的，新进进PCD刀具制造业的竞争者也动摇了原有的市场代价体系。PCD刀具代价降落的另一个因为是刀具制造资本连续低落，刀具制造工艺(如用于金刚石毛坯粗加工的EDM工艺、切削刃精密加工工艺等)精益求精。别的，与十年前相比，加工PCD刀具用的金刚石砂轮质量显然进步，资本则大大降落。 
    汽车制造业推动了PCD刀具成长
    美国汽车制造商为了迎合美国损耗者偏心宽大轿车的民俗，同时又要思考经济不景气的影响以及合适CAFE节能准则的要求，因此一贯在致力于进步汽车燃料的利用效果。美国航空业制造商也面对雷同的压力。这就导致轻型质料(如塑料、复合质料、铝合金质料等)在汽车、飞机制造上的应用大量增长。为了在裁减质料重量的同时增长其强度，人们在新式铝合金质猜中加进了硅元素。硅铝合金的重量与铝合金雷同(或更轻)，但其硬度、强度和耐磨性显然进步，同时还具有更好的热扩张性能。在合金中增长硅元素的百分比含量取决于质料的利用性能与加工性能。铝合金中的硅元素浓度到达完全饱和点时称为共晶态；当铝合金处于过共晶态(硅元素含量超出12.6%)时，硅元素将以固体粒子的式样从铝基体中析出；当铝合金中的硅元素含量低于约12%时称为亚共晶态，此时硅元素与铝元素处于稠浊状态而没有析出物。过共晶态铝合金具有最佳的耐磨性、刚性和抗疲倦强度，但其机器性能的改进意味着其切削加工性能的恶化。过共晶态铝合金，尤其是T-6合金、议决热处理的390合金(用于制造发动机活塞)等，难于切削加工的重要因为在于这种合金中所含的硬质硅颗粒(俗称“石头”)，只有采取具有锋利切削刃的金刚石刀具才华举行有效加工并得到精良的加工外貌质量。倘若PCD刀具的切削刃钝化，切削时会将硅颗粒从基体中撕离，从而破坏加工外貌光洁度。硬度较软的低硅铝合金也并不肯定易于切削加工(尤其当工件外貌质量要求较高时)，加工此类合金时遇到的重要标题是卷屑不良和容易产生积屑瘤，影响加工外貌光洁度，特别是硅含量低于9%的粘性铝合金，加工难度相当大。 
铝金属基复合质料是议决在铝合金基体中增长陶瓷纤维(或微粉)制成，它可看作是过共晶态铝合金质料的进一步成长。议决增长加强纤维，可在保留铝合金原有精良性能的同时显然改进复合质料的机器物理性能。铝金属基复合质料具有强度高、重量轻、热稳固性和热传导性好的长处，但反过来看，质料得到的精良耐磨性因此其可加工性恶化为价格的。 
    PCD刀具的精确利用
    切削加工铝合金质料时，硬质合金刀具的磨损寿命仅为PCD刀具的5%左右，且硬质合金刀具的粗加工切削速率约为120m/min，而PCD刀具纵然在粗加工高硅铝合金时其切削速率也可到达约360m/min。刀具制造商保举采取细颗粒(或中等颗粒)PCD牌号加工无硅和低硅铝合金质料，采取粗颗粒PCD牌号加工高硅铝合金质料。如铣削加工的工件外貌光洁度达不到要求，可采取晶粒尺寸较小的修光刀片对工件外貌举行修光加工，以得到餍足的外貌光洁度。 
PCD刀具的精确应用是得到餍足加工结果的条件。虽然刀具失效的具体因为各不雷同，但通常是由于利用东西或利用要领不精确所致。用户在订购PCD刀具时，应精确控制刀具的实用范畴。比方，用PCD刀具加工玄色金属工件(如不锈钢)时，由于金刚石极易与钢中的碳元素产生化学反响，将导致PCD刀具敏捷磨损，因此加工淬硬钢的精确选择应该是PCBN刀具。 
    平常来说，为了减小切削力，防备产生积屑瘤，PCD刀具应采取正切削角。但在加工高硅铝合金时(尤其在用PCD刀具更换硬质合金刀具举行加工时)，PCD刀具的后角最佳比原硬质合金刀具采取的后角(如25°)略微减小，以改进PCD刀具切削刃对高硅铝合金的切削性能。PCD刀具的正前角也不宜过大，由于刀具前角越大，其切削刃强度越低，换句话说，PCD刀具的后角越小，切削刃的强度越高。为了在包管刀具为正切削角的条件下尽大概进步切削刃强度，美国    Mastertech Diamond Products公司将具有负前角的CNMX刀片焊接在PCD刀具刀尖部位并形成正切削角，如许，刀片的负前角既提供了较高的切削刃强度，又不会影响刀具的平常切削。制备PCD刀具切削刃时，不需对金刚石刀尖作过多工艺处理，对付PCD铣刀，可对切削刃举行稍微刃磨，别的，使切削刃产生肯定的轴向倾角也有助于进步PCD刀具的切削性能。

PCD刀片的胜利应用不但仅取决于刚正选用刀具多少参数和切削参数(如PCD车刀常用的进给率范畴为0.13mm/r(精车)～0.38mm/r(粗车))，偶然还必要刀具提供商对刀具利用中遇到的标题提供办理方案。比方，某大型汽车零件加工车间采取J&M金刚石东西公司提供的PCD刀片举行铣槽加工，原来每片PCD金刚石刀片可加工1500个零件，但加工产生的切屑会毁伤零件外貌，为此，J&M公司发起用EDM(放电加工)工艺在金刚石刀片顶部加工一条径向断屑槽的办理方案，并特意定制了50片刀片，从而有效办理了这一标题。如今每片PCD刀片加工的零件数已由1500件进步到4300件。 
机床刚性与切削速率
    虽然金刚石具有极高的硬度，但其韧性不如硬质合金，更大大低于高速钢，因此PCD刀具的重要失效式样为崩刃。崩刃通常由加工中的振动引起，减小刀具悬伸量或主轴长度、进步机床本身的刚性均有助于减小振动。高刚性的加工机床是利用PCD刀具的必备条件，大多数加工车间都是在进步的CNCcnc机床上切削加工高硅铝合金和铝金属基复合质料。 
    较高的切削速率也可起到保卫PCD刀具切削刃的目标。用PCD刀具举行车削加工时，采取的切削速率应比用硬质合金刀具加工进步2～3倍，不然难以得到餍足的加工结果。 
    大多数切削加工所用的PCD刀具都是在硬质合金刀体上焊接一片PCD刀尖制成，因此焊接部位的团体性对付PCD刀具的加工寿命起着至关紧张的作用。过高的切削温度大概引起焊料软化，造成PCD刀尖脱落；过大的切削深度(超出PCD刀尖长度的60%)也大概对焊接部位造成打击和破坏。倘若焊接部位的团体性出现标题，可议决低落切削速率和(或)减小切削深度来低落PCD刀尖处的温度。 
PCD刀具可分为外貌加工刀具和孔加工刀具两大类。PCD刀具对铝合金质料举行外貌加工时，通常不必要利用冷却液；而举行钻孔或镗孔等半关闭式加工时，则必要确保排屑顺畅以及对切削刃的冷却与润滑。 
    刀具夹头的刚性对付PCD刀具的利用也非常紧张。倘若刀具夹头刚性不敷，利用再好的刀具也难以得到餍足的加工外貌光洁度。刀具制造商保举PCD刀具用户利用HSK刀柄(夹头)，这种刀柄刚性高、夹紧可靠、扭矩转达性能好，非常得当PCD刀具的高速切削。 
    PCD刀具技能的新成长
    为了餍足用户对PCD刀具切削性能连续进步的要求，在竞争剧烈的PCD刀具市场占据更大份额，刀具制造商正连续对PCD刀具技能举行改革与进步。 
美国Diamond Abrasive公司议决优化PCD烧结工艺，促使金刚石颗粒之间天生的共生物增大，从而进步了粗颗粒PCD刀具的耐磨性。该公司开辟的CTH025牌号的耐磨性比同类别粗颗粒PCD牌号进步了25%~30%，该牌号被计划用于切削具有高耐磨性的铝金属基复合质料(MMC)。Diamond Abrasive公司还推出了一种称为“multimodal”的新式PCD牌号，这种牌号原来是为对刀具韧性要求极高的采矿业开辟的，其特点是每片刀片质猜中都散布着种种差别粒度尺寸的金刚石颗粒，比方，multimodal牌号CTM302的质猜中包括了粒度尺寸从2μm到30μm的金刚石颗粒。这种由大、小粒度稠浊构成的刀具切削刃性能相当于金刚石粒度为10μm的刀片性能，而刀具的寿命则超出了仅由大略粗颗粒金刚石制成的PCD刀具。 
    几年前，美国Sumitomo Electric Carbide公司曾推出一种称为DA2200的亚微细粒度(0.5μm)的PCD牌号，该牌号的PCD刀具可加工出极高的工件外貌光洁度，且具有险些可与硬质合金媲美的高强度。为了应对迩来PCD刀具大幅贬价的压力，该公司又开辟了代价较低的DA2200牌号刀具以更换代价较贵的原型刀具。由于采取了进步的PCD烧结工艺，从而可制备出PCD金刚石层厚度仅为准则厚度1/3的DA2200复合片，用这种复合片制造的刀具与金刚石层较厚的PCD刀具强度雷同，但所损耗的金刚石质料以及刀坯磨削工序中的质料往除量显然裁减，从而低落了刀具的制造资本。

    迩来，采取PCD刀尖的多作用旋转刀具的开辟与应用日渐增长。这种刀具可在一次走刀中完成钻孔、扩孔、倒角、精修等多道孔加工工序，用于汽车制造业可有效低落加人为本，如一把多作用PCD刀具在必要重磨前可加工多达几千件汽车传动箱零件。 
    ClappDiCO公司新开辟了一种不需重磨的超速(Super Speed)PCD铣刀。该铣刀上装夹了多个不需重磨的小刀尖PCD刀片，刀片上的断屑槽可实现对切屑的有效控制；铣刀刀体采取轻型不锈钢制造，可禁止耐磨铝合金切屑和冷却/冲洗液对刀体的侵害。该铣刀上还集成了一个由凸轮驱动的轴向调理装置，可对PCD刀片的轴向尺寸举行准确微调，并实现了刀具硬件布局的最小化。 
随着PCD刀具切削性能的连续进步和PCD刀具代价的连续降落，PCD刀具对付宽大用户具有了亘古未有的吸引力，这将有力推动PCD刀具的遍及应用以及PCD刀具技能更快地向前成长。